焦炭现货市场的标准化程度较高，质量指标体系和检验方法都有国家标准依据，现货市场普遍接受，实际执行情况较好，争议解决方式也较规范。
国家标准GB/T1996—2003《冶金焦炭》设定了高炉冶金焦炭的质量指标体系，包含三类指标：一是灰分Ad、硫分St,d、挥发分Vdaf、水分Mt这些反映焦炭基本组成成分的指标；二是是冷态的抗碎强度M40和耐磨强度M10、热态的反应后强度CSR和反应性CRI这些反映高炉内工作强度和工况的指标；三是粒度、焦末这些反映物理大小和形态的指标。
焦炭的抽样、制样以及所有指标化验方法都有国家标准作为依据。其中，样品的采样、制备可依据GB/T1997《焦炭试样的采取和制备》；焦炭水分、灰分、挥发分指标的化验可依据GB/T2001—1991《焦炭工业分析测定方法》；焦炭的焦末和粒度指标的检测可依据GB/T2005—1994《冶金焦炭的焦末含量及筛分组成的测定方法》；焦炭的机械强度M40和M10的测定可依据GB/T1996—2003《冶金焦炭》中的附录；焦炭硫分指标的测定可依据GB/T2286—1991《焦炭全硫含量测定方法》；焦炭热性质指标的测定可依据GB/T4000—1996《焦炭反应性及反应后强度的测定方法》。
大型焦化厂通常以同一批出炉的焦炭作为一个检验批次，依国标的指标体系对焦炭进行全指标的检验。大型焦化厂一般都具备热性质指标的检验设备，能够保证对每个生产班组的焦炭检验一次CSR和CRI。一些中小型焦化厂不具备热性质指标的检验能力，当客户有特殊要求时，一般会委托其他机构代为检验。钢厂对外采购时，不同焦炭厂家的不同生产批次都算作不同批次。每一批次的焦炭入厂时，钢厂都对上述所有指标进行检。
部分指标检验确实存在误差，但误差主要是源于抽样、制样过程，测试方法本身是科学的。在焦炭检验中，容易产生争议的指标主要是热性质指标。据了解，在热反应性指标的检测过程中，由仪器检验带来的系统误差很小，测试方法是比较科学的，96％以上的误差来自于制样过程，其中抽样误差占80％，制样误差占16％。
从焦炭生产工艺来说，按照焦炉炉型的差异，焦炭生产可分为顶装焦工业和捣固焦工艺两大类，捣固焦工艺生产的焦炭，虽然在冷强度上可以和顶装焦工艺相媲美，但在热性质指标（即CSR和CRI）上要劣于顶装焦工艺；从配煤技术来说，焦化厂为了降低生产成本，通常在主焦煤基础之上搭配其他炼焦煤，因此，不同厂家生产的焦炭指标都会存在差异；从检验抽样来说，由于焦炭一般是散装露天堆放，或会导致检验结果存在较大差异。
首先，目前国内外市场已经形成一套比较成熟的质量指标体系，现货贸易有据可考。在GB/T1996—2003国家标准中，共规定了9项指标用于描述焦炭品质，分别是：灰分、硫分、机械强度（即常说的冷强度，含M40、M10）、挥发分、热反应性、反应后强度、水分含量和焦末含量，现货市场对该标准比较认可。从我们收集的近600份现货检验报告来看，80％的焦化厂进行出厂全检，90％的钢厂进行入厂全检。
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